Polipropilen ipliklerin parametreleri ifade ederken genellikle denye kullandığını hepimiz biliyoruz. Denye numarası ile ifade edilen anlam şudur: 9000 metre uzunluğundaki iplik ağırlığı 1 gram (g) yani genellikle D harfi ile gösterilen 1 denye deriz. Örneğin bu ipliğin özelliği 75D dir. 9000 metrelik bir iplik olarak yorumlanabilir ve ağırlığı 75 gr yani 75 denyedir. Müşterilerin ihtiyaçlarına göre farklı özelliklerde iplik üretilebilir. Müşteri, ipliğin uzunluğuna ek olarak,"F" harfini gerektiren ipliğin yumuşaklığını ve hacimli olmasını da talep eder. Her şeyden önce, iplik, birkaç eğrilmiş iplikten oluşan çözgü ipliği ve atkı ipliğine bölünür ve F, bir atkı ipliği ve bir çözgü ipliğinin eğrilmiş iplik sentezini temsil eder. Genel olarak konuşursak,"F" indeks, iplik ne kadar kabarık ve yumuşaksa! Bir önceki paragrafta bahsedilen çözgü ve atkı, iplik sayısı ile enlem ve boylam yani ipliğin yoğunluğundan elde edilir. İnç kare başına düşen iç çap iplik ve atkı ipliği sayısının toplamı anlamına gelir. Genellikle"T" harfi ile temsil edilir. İplik sayısını sayarken, iplik sayısını daha iyi saymaya yardımcı olan dokuma yasasını bulmak için ipliğin dokuma yöntemine çok dikkat etmek gerekir. İnce denye polipropilen ipliğin özellikleri şunlardır: 30D/24F, 30D /36F, 30D/48F, 50D/48F, 50D/72F, 75D/36F, 75D/48F, 75D/72F, 100D/96F, 100D/72F, 150D /72F, 150D/96F.
Nem içeriğinin polipropilen dokumanın sol, orta ve sağ renk farkına etkisi:
Polyester filamentler, eğirme işlemi sırasında belirli bir yağ ile eklenecektir, bu nedenle boyamadan önce yağdan arındırılmalıdır. Şeritler genellikle ön boyamadan sonra kurutulur ve kurutma silindirinin düzensiz yüzey sıcaklığı yeşil kuşakların nem içeriğinde farklılıklara neden olur ve ciddi durumlarda sol, orta ve sağ taraflar arasında renk farklılığına neden olur. dokuma. Boyama üretim sürecinde, boşluğun farklı nem içeriğinden kaynaklanan sol, orta ve sağ renk farkını önlemek için, boşluğun ped boyama çözeltisinden önce iyice kurutulduğundan ve kurutma silindirinin tamamen kurutulduğundan emin olmak gerekir. düzenli olarak denetlenir.
Renk farklılığına neden olan diğer faktörler Üretim yönetimi söz konusu olduğunda polyester dokuma boyamanın sol, orta ve sağ arasındaki renk farkını etkileyen ana faktörler aşağıdaki gibidir. (1) Kumaş yapısında, çözgü ve atkı yoğunluğunda, çözgü gerginliğinde ve boş kayışın yarı mamul ürün kalitesinin kalınlığındaki birçok farklılık, kötü boyamaya neden olacaktır. Tezgahlar ve boyama makineleri arasındaki üretim verimliliği farkı nedeniyle, farklı tezgahlarda üretilen yeşil bantlar aynı boyama makinesinde boyandığında veya hatta farklı parti şeritler aynı boyama makinesinde boyandığında renk farkı oluşur. Yeşil kuşağın kalite farkının kötü boyama üzerindeki etkisini en aza indirmek için dokuma ve boyamanın koordineli ve üretim planının koordineli olması ve yeşil kuşağın envanter yönetiminin iyi yapılması gerekmektedir. , ve"ilk giren ilk çıkar" mümkün olduğunca ulaşılmalıdır.
(2) Makine yönetimi Isıtma ekipmanının (ısıtma boruları, brülörler vb. gibi), normal sıcaklık artışı ve sıcaklık kontrolünün normal çalışmasını sağlamak için fırın fırını düzenli olarak kontrol edilmeli ve bakımı yapılmalıdır. Fiili üretim sürecinde kutu içindeki hava kanalının engelsiz ve filtre süzgecinin temiz tutulması da gereklidir. Boş bandın gerginliğini ayarlamak için boyama makinesinin bant besleme cihazı çok önemlidir. Boyama tankına girmeden önce, sıvı oranı ve rengin kıvamını sağlamak için boş bandın gerilimi temelde aynı olmalıdır.